押出成形やスカイブフィンのヒートシンクは製造コストの安さとリードタイム短さで、最もスタンダードに導入されているヒートシンクです。
弊社でも過去多くの導入実績や現在も取扱いの主流となっており、大小様々なサイズに対応した製品や設計に合わせたアッセンブリ品（ネジ、クリップ、サーマルシート等）の提供などで多くのお客様にご好評いただいております。
IA（インテルアーキテクチャ）等の規格品や小型サイズなどは在庫や型枠のご用意も豊富にございますので、更なる低コスト・短リードタイム化が可能です。
アルミ押出成形
軽量で熱伝導率に優れたアルミ素材による安定した熱伝導性、大量生産時の製造コストの安さなどにより、最も一般的に用いられているヒートシンクの製造法です。
加熱したレール状の原料を高圧で型を取ったマスクノズルより押し出し、冷却して硬化させた後に裁断する製造方法です。
製造工程による形状の制限はあるものの、非常に精細な断面を形成することが可能で、表面も後処理の必要がない滑らかな仕上がりになります。
利点型を作った後は製造コストが安くリードタイムも短めの生産ができます。1工程で非常に精細で複雑な形状の生産ができます。大きめの製品の製造も可能です。はんだ付けして組み合わせ、より複雑な構造を制作することも可能です。
欠点形状が線形である制限があります。不規則な形状の場合、CNCによる後処理の工程が必要となります。押出材に使用するアルミニウム合金は熱伝導率に若干の影響があるものになります。
スカイブフィン
材料を薄く削り（skive）起こしてフィンを構成する製造方法です。
非常に薄いフィンを構成することが可能で、同一材料から削り起こすことによりベースからフィンまで一体化した構造による優れた熱伝導率を持ちます。
原料はアルミの他に、より熱伝導率に優れた銅を用いることも可能です。
利点一体構造により熱伝導率に優れます。薄いフィン（0.2mmまで）の製造が可能で、立方あたりで最高の表面積の確保が可能です。高アスペクト比のフィン構成が可能です。銅またはアルミ素材から形成ができます。プロトタイプに金型費用がかかりません。
欠点押出成形よりコスト高になります。銅素材の製品はフィンの高さとピッチには制限がかかります。3mm以下のベース厚のものは二次加工工程が必要になります。フィンは円形のものやベースと材質が異なるものは製造できません。
